企業(yè)管理培訓
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學習對象
從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的經(jīng)理、主管、工程師,工業(yè)工程(IE)及工藝工程(PE)工程師、技術(shù)員
課程目標
課程受益:
1、從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE(工業(yè)工程)的真正含義及發(fā)展歷史
2、學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法,明確IE工作的方向
3、學習如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動,以增值的方法優(yōu)化流程,提高效率
4、系統(tǒng)學習傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法,從大量實例中感受IE改善帶來的成果
5、多品種少批量情況下的IE解決方案:單元化生產(chǎn)線設(shè)計方法與運用
6、全面學習工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法,最大限度降低制造成本
課程內(nèi)容
第一部分:IE職能分析及組織設(shè)計
1、IE工程的定義及發(fā)展概況
2、IE的發(fā)展歷史與變革
3、傳統(tǒng)IE手法與改善工具
4、現(xiàn)代IE的發(fā)展趨勢
5、精益生產(chǎn)與現(xiàn)代IE的區(qū)別及聯(lián)系
6、職能組織與IE效率
7、現(xiàn)代世界級企業(yè)組織結(jié)構(gòu)分析
8、生產(chǎn)工程(工藝工程)職能分析
9、工藝工程與IE效率的關(guān)系
1、生產(chǎn)計劃(PMC)職能分析
11、生產(chǎn)計劃(PMC)與生產(chǎn)效率
12、生產(chǎn)部門關(guān)鍵職能分析
13、IE技術(shù)手法在生產(chǎn)部門的運用
14、品質(zhì)部門關(guān)鍵職能分析
15、品質(zhì)成本分析與IE效率
16、各職能部門關(guān)鍵的管理績效指標
17、IE在工廠應(yīng)有的管理角色定位
18、IE與工廠職能部門的協(xié)作關(guān)系
第二部分:標準時間設(shè)定及標準化作業(yè)
1、標準時間設(shè)定方法
2、預(yù)設(shè)時間法(PTS)簡介
3、現(xiàn)代IE常用的預(yù)設(shè)時間法(MOD法)
4、模特法(MOD)原理及其在IE預(yù)設(shè)時間中的運用
5、作業(yè)時間秒表分析法
6、人機作業(yè)時間分析
7、寬放原理及標準時間設(shè)定
8、小組活動:實例分析與計算
9、標準化作業(yè)實施方法
1、產(chǎn)品制造工藝、工序分析
11、制造工藝標準化實施步驟
12、工序安排及作業(yè)內(nèi)容標準化
13、標準化作業(yè)指導書(WI)制定及員工培訓
14、生產(chǎn)條件標準化:設(shè)備工具、物料
15、員工作業(yè)動作標準化
16、標準化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系
第三部份:IE現(xiàn)場效率改善手法
1、效率定義及分析技巧
2、生產(chǎn)線標準產(chǎn)能設(shè)計與分析
3、生產(chǎn)性數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計
4、產(chǎn)線生產(chǎn)效率計算方法
5、綜合設(shè)備效率計算方法(OEE)
6、IE效率改善方法與步驟
7、現(xiàn)代IE效率改善的六大方法
8、動作經(jīng)濟性原則分析與運用
9、理論作業(yè)瓶頸與實際瓶頸分析
1、ECRS改善手法運用
11、人機作業(yè)分析及效率改善
12、生產(chǎn)停線異常分析與改善
13、員工作業(yè)異常分析與改善
14、低質(zhì)量效率損失分析與改善
15、自動化在效率改善中的運用
16、人性化管理與生產(chǎn)效率
17、快速換線(SMED)效率改善
18、換線時間統(tǒng)計與分析
19、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)時間與外部作業(yè)時間
2、識別同步作業(yè)改善機會
21、換線活動過程中的典型浪費分析
22、縮短換線時間5%的六大步驟
23、改善實例演練
第四部分:單元化生產(chǎn)線設(shè)計
1小組活動:生產(chǎn)線模擬
2生產(chǎn)線設(shè)計原理與基礎(chǔ)
3生產(chǎn)線現(xiàn)場存在的典型浪費分析
4生產(chǎn)線布局設(shè)計的六項基本原則
5如何在生產(chǎn)線設(shè)計時減少作業(yè)浪費
6單元化生產(chǎn)模式的定義與特點
7單元化生產(chǎn)模式的種類
8設(shè)備加工單元化與流水線單元化
9設(shè)備加工制程化價值流分析(VSM)
1、從價值流圖分析傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的優(yōu)缺點
11、設(shè)備加工細胞單元化的風險與挑戰(zhàn)
12、單元化生產(chǎn)線設(shè)計步驟
13、產(chǎn)品分族的重要性、產(chǎn)品分族方法
14、設(shè)備加工型單元線節(jié)拍設(shè)定方法
15、單元流水線節(jié)拍設(shè)定原則
16、作業(yè)分解、時間分析、作業(yè)均衡、設(shè)備、人數(shù)確定
17、直線型、U型、Y型、復(fù)合型
18、工作臺、工裝夾具、物料架、物料車
19、工序半成品緩沖庫存(IPK)、物料補充系統(tǒng)/數(shù)量、頻率
2、Q&A:學員提問及問題解答
IE工業(yè)工程實戰(zhàn)訓練高級研修班-上海工慧企業(yè)管理
信息來源:工慧企業(yè)管理服務(wù)外包網(wǎng)更新時間:2017-5-31瀏覽量:326字體大?。?a href="javascript:SetFont(16)">大 中 小
學習對象
從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的經(jīng)理、主管、工程師,工業(yè)工程(IE)及工藝工程(PE)工程師、技術(shù)員
課程目標
課程受益:
1、從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE(工業(yè)工程)的真正含義及發(fā)展歷史
2、學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法,明確IE工作的方向
3、學習如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動,以增值的方法優(yōu)化流程,提高效率
4、系統(tǒng)學習傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法,從大量實例中感受IE改善帶來的成果
5、多品種少批量情況下的IE解決方案:單元化生產(chǎn)線設(shè)計方法與運用
6、全面學習工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法,最大限度降低制造成本
課程內(nèi)容
第一部分:IE職能分析及組織設(shè)計
1、IE工程的定義及發(fā)展概況
2、IE的發(fā)展歷史與變革
3、傳統(tǒng)IE手法與改善工具
4、現(xiàn)代IE的發(fā)展趨勢
5、精益生產(chǎn)與現(xiàn)代IE的區(qū)別及聯(lián)系
6、職能組織與IE效率
7、現(xiàn)代世界級企業(yè)組織結(jié)構(gòu)分析
8、生產(chǎn)工程(工藝工程)職能分析
9、工藝工程與IE效率的關(guān)系
1、生產(chǎn)計劃(PMC)職能分析
11、生產(chǎn)計劃(PMC)與生產(chǎn)效率
12、生產(chǎn)部門關(guān)鍵職能分析
13、IE技術(shù)手法在生產(chǎn)部門的運用
14、品質(zhì)部門關(guān)鍵職能分析
15、品質(zhì)成本分析與IE效率
16、各職能部門關(guān)鍵的管理績效指標
17、IE在工廠應(yīng)有的管理角色定位
18、IE與工廠職能部門的協(xié)作關(guān)系
第二部分:標準時間設(shè)定及標準化作業(yè)
1、標準時間設(shè)定方法
2、預(yù)設(shè)時間法(PTS)簡介
3、現(xiàn)代IE常用的預(yù)設(shè)時間法(MOD法)
4、模特法(MOD)原理及其在IE預(yù)設(shè)時間中的運用
5、作業(yè)時間秒表分析法
6、人機作業(yè)時間分析
7、寬放原理及標準時間設(shè)定
8、小組活動:實例分析與計算
9、標準化作業(yè)實施方法
1、產(chǎn)品制造工藝、工序分析
11、制造工藝標準化實施步驟
12、工序安排及作業(yè)內(nèi)容標準化
13、標準化作業(yè)指導書(WI)制定及員工培訓
14、生產(chǎn)條件標準化:設(shè)備工具、物料
15、員工作業(yè)動作標準化
16、標準化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系
第三部份:IE現(xiàn)場效率改善手法
1、效率定義及分析技巧
2、生產(chǎn)線標準產(chǎn)能設(shè)計與分析
3、生產(chǎn)性數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計
4、產(chǎn)線生產(chǎn)效率計算方法
5、綜合設(shè)備效率計算方法(OEE)
6、IE效率改善方法與步驟
7、現(xiàn)代IE效率改善的六大方法
8、動作經(jīng)濟性原則分析與運用
9、理論作業(yè)瓶頸與實際瓶頸分析
1、ECRS改善手法運用
11、人機作業(yè)分析及效率改善
12、生產(chǎn)停線異常分析與改善
13、員工作業(yè)異常分析與改善
14、低質(zhì)量效率損失分析與改善
15、自動化在效率改善中的運用
16、人性化管理與生產(chǎn)效率
17、快速換線(SMED)效率改善
18、換線時間統(tǒng)計與分析
19、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)時間與外部作業(yè)時間
2、識別同步作業(yè)改善機會
21、換線活動過程中的典型浪費分析
22、縮短換線時間5%的六大步驟
23、改善實例演練
第四部分:單元化生產(chǎn)線設(shè)計
1小組活動:生產(chǎn)線模擬
2生產(chǎn)線設(shè)計原理與基礎(chǔ)
3生產(chǎn)線現(xiàn)場存在的典型浪費分析
4生產(chǎn)線布局設(shè)計的六項基本原則
5如何在生產(chǎn)線設(shè)計時減少作業(yè)浪費
6單元化生產(chǎn)模式的定義與特點
7單元化生產(chǎn)模式的種類
8設(shè)備加工單元化與流水線單元化
9設(shè)備加工制程化價值流分析(VSM)
1、從價值流圖分析傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的優(yōu)缺點
11、設(shè)備加工細胞單元化的風險與挑戰(zhàn)
12、單元化生產(chǎn)線設(shè)計步驟
13、產(chǎn)品分族的重要性、產(chǎn)品分族方法
14、設(shè)備加工型單元線節(jié)拍設(shè)定方法
15、單元流水線節(jié)拍設(shè)定原則
16、作業(yè)分解、時間分析、作業(yè)均衡、設(shè)備、人數(shù)確定
17、直線型、U型、Y型、復(fù)合型
18、工作臺、工裝夾具、物料架、物料車
19、工序半成品緩沖庫存(IPK)、物料補充系統(tǒng)/數(shù)量、頻率
2、Q&A:學員提問及問題解答